中建钢构智能制造领域再发力自主研发国内首条装配式建筑钢结构智能制造生产线
20天完成建设的深圳版小汤山应急医院。
中建钢构“智能生产线”搬运机器人。
中建钢构广东有限公司在惠阳扎根10多年，从中国最高的超高层钢结构大楼，到创造世界最快施工纪录的两座大厦；从全球最高的钢结构大楼到华南地区最高建筑，该公司均参与建设。
在该公司智能制造生产线上，可以看到搬运机器人、切割机器人、焊接机器人等智能作业方式。据悉，该公司建成国内首条装配式建筑钢结构智能制造生产线，形成了以智能下料、无人化下料、机器人焊接、卧式组焊矫、全自动钻锯锁、智能仓储物流、信息化网络集成为核心的关键制造技术，为装配式建筑钢结构行业的发展提供了参考方向。记者在采访中获悉，该自动化生产线正是由陆建新分管，他不时到现场指导作业。
构建全新产业生态
去年初，由中建钢构承建的全球最大会展中心——深圳国际会展中心钢结构工程顺利实现全面封顶。由于该中心钢结构造型各异，总用量达27万吨，相当于39座埃菲尔铁塔。如何确保按时按量按质生产呢？为满足深圳国际会展中心项目短期内大量构件的需求，中建钢构广东有限公司副总经理冯清川带领着平均年龄不到23岁的研发团队，自主研发了一条装配式建筑钢结构智能制造生产线。
冯清川为高级工程师，2016年牵头成立中建科工华南大区“冯清川智·造”创新工作室，2017年获评惠州市冯清川劳模和工匠人才创新工作室。其牵头中建钢构的二期工厂规划，所以二期研发团队一直就设备如何更加自动化、产线布局如何更科学等问题进行反复的论证。二期智能工厂的规划设计可谓开启了这个行业智能制造的先河，相较而言，即便欧美发达国家的同行业工厂在钢结构制造全流程的整体先进性上也难以企及。
首先，工厂引入6轴机器人等加工设备，通过在自动寻边、自动加工、离线编程、焊缝跟踪等关键方面的技术突破，自动完成构件的切割、搬运、焊接等核心工序；其次，工厂建立由程控行车、AGV、RGV、搬运机器人等先进设备构成的车间智能物流系统，实现构件在多个加工工序之间的高效衔接；第三，工厂引入智能化集成系统，通过自动排程、任务调度、数据采集、实时监控等系统模块，建立系统覆盖范围内工序之间的智能互通，在局部区域内实现“无人化”生产。通过打造“状态感知-实时分析-科学决策-精准执行”的数据闭环，实现生产全要素、全流程、全生命周期管理的资源配置，提升生产效率、创新模式业态，构建全新产业生态。
引领钢结构智能制造领域
港珠澳大桥、深圳京基100、深圳会展中心、广州白云国际机场、央视新大楼、阿布扎比国际机场以及巴新学校……国内外一些重大建筑项目，都有中建钢构的一份努力。
值得关注的是，中建钢构的“智能生产线”在今年抗疫过程中发挥了重大作用。中建钢构相关负责人介绍，除了紧急重组员工，智能制造生产线也马力全开，中途紧急追加200支底座构件生产要求，以及1.6万件引弧板三角铁，原本5天的工期，生产团队通过智能生产线将工期缩短为10小时，为后续施工赢得了宝贵的时间，在20天完成深圳版小汤山应急医院中立下了汗马功劳。
事实上，近年来中建钢构积极响应国家大力推动建筑行业供给侧结构性改革的倡导，加大转型升级力度，通过“科技+资本”双轮驱动，形成了以装配式钢结构建筑、慢行交通设施、智慧车库为代表的三大“钢结构+”新产品，实现了发展速度和质量效益双提升。在省住房和城乡建设厅公布的广东省第一批装配式建筑示范城市、产业基地和示范项目名单中，中建钢构被认定为装配式建筑产业基地，可优先享受国家、省、市相关支持政策，并推荐申报国家装配式建筑产业基地。
在新时代的号角声中，中建钢构积极抢抓粤港澳大湾区建设这一历史性机遇，提前布局，勇当粤港澳大湾区建设的先行者。该公司二期项目获得2017年工信部智能制造新模式应用项目立项，获评广东省智能制造试点示范项目、广东省制造业与互联网融合试点示范项目，实现了公司在钢结构智能制造领域的引领，助力公司打造全球最具竞争力的钢结构产业集团。未来，中建钢构将增强发展智能制造的紧迫性，把推进智能制造作为转型升级和高质量发展的“牛鼻子”，努力打造全国钢结构智能制造示范项目，同时加快推进关键岗位“机器换人”，实施生产线智能化改造。
本版文/图 惠州日报记者刘建威 通讯员张德修
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