将建全球首条重型H型钢智能化生产线 中建钢构阳光惠州有限公司突破钢结构智能制造
模拟单元智能化生产线上，机器人在自动切割。本报记者马海菊 摄
深圳地王大厦、京基100、中国平安金融中心，高度为384米、441.8米、592.5米的摩天大厦，一次次刷新城市天际轮廓，这些高楼的参建企业是位于惠阳平潭镇的中建钢构阳光惠州有限公司（以下简称“阳光公司”）。多年来，阳光公司承建了一大批高、大、新、尖、特、重的标志性建筑，在工业4.0时代，该企业还主动肩负起钢结构制造转型升级使命，开启智能制造研发之旅，将打造成为华南地区最大的钢结构制造基地。阳光公司在钢结构领域勇立潮头创新进取，获评全国五一劳动奖状。
致力创新创效，多项工程获奖享誉国内外
阳光公司参建了一大批体量大、难度高的标志性建筑：以华南第一高楼平安金融中心为代表的4座400米以上超高层建筑；以香港新机场、深圳机场为代表的交通港站系列建筑；以台山核电站、阳江核电站为代表的核电站系列建筑；以迪拜双子塔楼为代表的海外工程……多次荣获“粤钢奖”“中国钢结构金奖”“鲁班奖”，享誉国内外。
阳光公司并没有止步于现有的成绩，当工业4.0的春风吹入中国大地，公司也开启了智能制造研发之旅。阳光公司注重发挥优秀蓝领人才效应，成立白新涛劳模创新工作室、冯清川智能制造创新工作室，致力创新提效。
焊工是阳光公司的核心工种，其岗位人数占公司人数的三分之一。省劳动模范、市首席技师、高级技工白新涛在企业工作18年，一直从事焊接工作，他焊接的就是企业的标杆产品。为了发挥人才最大效应，促进企业发展，公司成立了白新涛劳模创新工作室，由他负责焊接中心培养优秀焊工人才。新进的焊工，每天上午在车间上班，下午就到中心受训。“以前员工在车间上班，没有得到系统培训，现在实行边上班边培训相结合的措施，焊工技能技术成长速度变得更快了。”白新涛说，企业将焊工分为ABCD四个等级，以前在车间实行传帮带，焊工需要一年时间才能达到C级标准，现在一个月时间就可以达到C级标准。工人技能快速提升，有效保证了产品质量。
搭建全国第一条钢结构智能制造模拟生产线
在阳光公司喧闹的生产车间里，一座座龙门吊将原料钢板吊放到下料区，下料区、装配区、焊接区、成品区里身着浅灰色工服、头顶安全帽的工人，忙得热火朝天。
车间一角呈现生产繁忙的景象，然而工人却寥寥无几，众多工作是由智能设备井然有序完成。数控门架式分拣机将切割加工后的中小型板材自动分拣，根据系统提供的信息指令，平稳快速地摆放码垛到指定位置；AGV无轨运输车将板材自动送到立体仓库，接着由搬运机器人、焊接机器人等智能化设备进行自动切割、搬运、焊接……所有这些工作都由智能设备来完成，全程只需一两名工作人员在现场下达、调试指令。
这就是阳光公司模拟单元智能化生产线，也是冯清川智能制造创新工作室的试验场地，旨在为公司二期智能工厂的建设进行提前预演。
据该生产线课题小组负责人肖运通介绍，模拟单元引进了13套智能设备和1套信息化软件，搭建了全国第一条钢结构智能制造模拟生产线。整条生产线包括下料工序、坡口切割工序、焊接工序以及物流系统。经过一年多探索，模拟单元成功突破焊接机器人的焊接工艺，实现50mm以下K型、单V型坡口免清根全熔透焊接，并且角焊缝、半熔透、埋件、对接板焊接效果良好，整体全自动批量焊接效率是人工的2至3倍。目前，模拟单元已承接深圳湾壹号广场、海西商务大厦、日本本馆钢天桥等项目，产品远销日本，名扬海外。
数据显示，冯清川智能制造创新工作室、白新涛劳模创新工作室，编制企业标准10项，取得2项国家实用新型专利，累计创效425万元。
中建钢构有限公司华南大区副总经理兼阳光公司总经理王占奎介绍，阳光公司共分两期建设，一期年产能6万吨，正在建设的阳光二期占地面积30万平方米，建成后与一期总产能将达到20万吨。“中国制造向中国智造转型，市场逼迫你不断创新，用智能设备替代人工。二期投产后初步估算生产效率可提升30%，用工量降低40%。”王占奎说，阳光公司二期定位为中建钢构的“制造旗舰”，将打造全球首条重型H型钢智能化生产线，车间将形成1条智能化生产线和3条自动化生产线，作为华南地区最大、国内最先进的建筑钢结构基地，实现中国智能制造在建筑钢结构领域的新突破。
本报记者马海菊 通讯员杨皓宇
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