广东肇庆动力金属股份有限公司常务副总经理刘春生：30年跨越式发展背后的创新底色
在肇庆动力金属的新基地内，工作人员对试产产品进行检测。南方日报记者林洛峰摄
■企业故事
在肇庆高新区，广东肇庆动力金属股份有限公司（下称“肇庆动力金属”）汽车及新能源汽车关键零部件生产基地（下称“新基地”）毗邻北江边。基地内，一边是工作人员对各种生产设备进行安装和调试，一边是铝合金汽车底盘支架、发动机缸盖等新能源汽车用零部件被生产出来，这些零件将应用在一汽红旗、蔚来汽车、美国克莱斯勒汽车等知名品牌汽车上。
随着新基地项目投产在即，成立于1989年的肇庆动力金属加快转型升级步伐。30年来，该公司从举步维艰的农业机械缸套生产企业，发展到行业领先的汽车关键零部件供应商，产值从最初的几千万元做到2018年的近7亿元。肇庆动力金属常务副总经理刘春生说，30年来，公司始终扎根肇庆这片沃土，实现了三次跨越式发展。
依靠创新抢滩千亿蓝海
在肇庆动力金属汽车及新能源汽车关键零部件生产基地的厂房办公区，一个临时展区专门陈列有汽车底盘支架、电机外壳、轮毂电机壳、缸盖、进排气管、刹车卡钳等该公司全系列铝合金铸造品。刘春生指着其中两个品类告诉笔者，新基地主要生产汽车轻量化底盘铝合金件及新能源汽车驱动电机外壳。
只见刘春生一手拿起一件大块头——汽车底盘支架，一边说：“在强度和机械性保持一致的情况下，这个全铝合金汽车底盘支架的重量仅为传统铸铁或铸钢材质的1/3左右，一汽红旗正在转型升级的全系列汽车中，使用的就是这些铝合金车架。”
随后，刘春生又拿起一旁的电机壳体，他介绍说，该电机外壳是带中空水冷一次整体铸造成型，使新能源汽车在频繁启动、加速、制动等大电流操作引起电机发热时实现迅速冷却，该产品已成功应用在蔚来汽车、中车等国内知名新能源汽车上，目前公司正在与日本某世界知名汽车洽谈新能源电机壳体配套事宜，该项目拟在新基地建设。
早在5年前，肇庆动力金属董事长何韶就敏锐预见轻量化、节能环保的新能源汽车将是汽车工业发展的方向。此后，肇庆动力金属每年投入不低于3000万至5000万元用于关键材料、工艺及产品研发。
正是基于汽车轻量化、节能环保、新能源汽车的发展大趋势，肇庆动力金属新基地项目一期已投入2亿元，建成3.8万平方米的现代化铸造厂房，购置了8条全自动低压铸造线，涵盖制芯、铸造、后清理、热处理、加工等环节。预计到2020年，新基地销售额将突破3亿元。
顺应新能源汽车产业的发展大势，肇庆动力金属还开始了更具前瞻性的布局。刘春生向笔者展示了一个盆状铝合金制品，他说：“这是公司正在研发的“秘密武器”——轮毂电机主要部件，一旦研发成功，将能集成汽车的动力系统、传动系统、刹车系统，为新能源汽车的设计、制造带来颠覆性变革。”
立足肇庆实现三次跨越
在距离肇庆高新区40多公里的端州区玑东路侧，占地80亩的肇庆动力金属原生产基地主要生产发动机缸盖、进排气管、刹车卡钳和汽车泵类产品。目前该基地90%的产品为铝合金产品，其余主要是传统铸铁和不锈钢铸钢产品。2018年，该基地实现年销售额约7亿元。
在1994年，何韶刚接手肇庆动力金属，企业却是完全不同的境况：当时的肇庆动力金属仅生产柴油机气缸套，年产值只有3800万元，公司经营举步维艰。随后，何韶以技术创新为突破口，先后主持开发出“珊瑚状气缸套”和“第二代平台网纹气缸套”打开国内外市场。短短10年时间，该公司气缸套年产量达到1000万只，产值达到1.5亿元。
到世纪之交，眼看越来越多汽车制造商使用铝合金部件，何韶研判，未来复杂内腔铝合金零部件将在汽车上广泛应用。于是在1995年和2002年，他促成肇庆动力金属与日本本田金属技术株式会社先后共同成立肇庆本田金属有限公司和本田金属模具（肇庆）有限公司，在消化吸收外国新技术和管理经验的基础上，加速进入铝合金低压铸造领域。
2014年左右，当传统汽车零部件市场日趋饱和，肇庆动力金属在何韶的又一次带领下，挺进新能源汽车零部件这片“蓝海”。作为其中的一项重要布局，2017年，肇庆动力金属在肇庆高新区斥资建设汽车及新能源汽车精密成型生产基地。
刘春生说，新基地项目计划总投资10亿元，预计2022年全面竣工，将致力打造成集数字化、智能化、绿色化于一体现代化工场，整个项目计划投入350台机器人、32条大型低压铸造线、18条缸盖生产线。达标达产后，每一条铸造线自动线每班仅需要2名工人，人均产值是原来旧厂的4倍。
谈及公司一次又一次实现跨越式发展，刘春生认为这离不开技术创新和市场触角，也离不开肇庆这片企业发展的沃土。他说，新基地曾考虑在环渤海和长三角地区布局，但最后发现留在肇庆才是最优选择。“因为肇庆背靠粤港澳大湾区的制造业优势，上下游产业链十分完善。同时，肇庆市委、市政府对于支持企业做大做强也一直给与了充分的支持。”
撰文：林洛峰通讯员吴君
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