湛江钢铁技术团队在“赶超”赛道上赛出水平 巩固成本优势 提升产品竞争力
本报记者陈彦通讯员梁清松
6月27日，记者从宝钢股份湛江钢铁获悉，面对日益严峻的市场形势，该公司全体员工积极参与到公司经营发展的整体战、攻坚战当中，乘着“全面对标找差，赶超行业标杆”劳动竞赛这班“快车”，减少差距，提升指标。
竞赛期间，20个挑战型团队拼之以“赶”，20个突破型团队争之以“超”，巩固湛江钢铁的成本优势，提升产品竞争力，为后续的工程建设提供决策支撑。
模式创新，动态跟踪
此前，受疫情等影响，钢铁企业运输受限，钢材市场成交低迷，紧盯全年产量任务目标，力求高水平保持稳态生产。
前期，团队成员制定产能激励方案，营造学赶氛围，并完善激励机制，充分引导广大干部员工发挥岗位能动性；同时协同制造管理部开展生产计划梳理，推进精益组织模式，从客观环境上提升生产水平。
今年5月，GA外板轧制主令速度提升率达10.52％；780超高强钢小时产量较既定目标提升16.5％；清辊次数从2019年的月均15次降低至8次，节约非计划停机时间140余分钟，有效提高产能655.67吨。
迎难而上，“抢夺”效率制高点
吨钢运输量是厂内物流运行效率的核心指标，代表着基地总图运输效率以及制造工艺水平和工序平衡能力。
面对料场改造、疫情物流堵点等因素给厂内物流运行效率带来的压力和挑战，物流部吨钢运输攻关团队勇挑重担，吸纳技术工艺、计划业务和运行管控等多层次人才，全面分析各段运输数据，并制定对策。
要把吨钢运输量控制在低位，必须深入了解资源释放节奏和生产工艺。为此，团队主动联系相关生产厂，协同制造管理部开展交流分析，挖掘出“提升OG泥直送、钢渣直发、厚板双边剪直发、精块矿倒驳灭失”等“减量增效”新潜力点，以此创立项目并稳步推进。
截至目前，厂内吨钢运输量持续趋向良好，可节省约300万吨/年运输量，将物流“减量增效”作用发挥到极致，成为公司产品竞争力的有力支撑。
突破瓶颈，减源开流
钢包翻损量作为炼钢厂重要经济技术指标——钢铁料消耗的重要影响因素，与炼钢成本和产能密切相连。钢包翻损量每降低0.1吨，意味着可增加0.1吨的钢水产量。降低钢包翻损量，对炼钢厂的产能提升有着举足轻重的作用。
炼钢厂降低钢包翻损量团队抓住“一头一尾”：“一头”减少转炉后的下渣量，从源头上管控钢包翻损；“一尾”增加连铸钢水浇铸量，减少浇铸结束钢包内残钢。在明确年度翻损目标的基础上，将管控目标分解，确定不同品种钢翻损量目标。
在炼钢各工序及团队成员的深度协同下，全钢种翻损量平均值仍稳定保持在目标值以下，钢包炉均翻损量降低5％，超过目标4.92％。
主刚辅柔，过程调配
在当前市场形势下，“节能降耗”是大势所趋，对于厚板热送热装来说，有着更高的要求。因此，制造管理部厚板热送热装团队直面困难，制定了“厚板热送热装率较2019年提高14.3％”的挑战目标。
该团队协同炼钢厂、厚板厂全面分析和评估2019年生产实绩数据，决定将刚性“一天一配辊”计划，调整为“主刚辅柔，根据设备及计划情况进行灵活增加换辊”的生产组织模式，并将厚板热送热装细分为“材料设计、生产节点策划、生产过程管控与跟踪”三个阶段。
通过虚拟板坯炉流设计、出钢轧制节点匹配、收送坯节奏调整等措施，团队确保厚板热送热装整齐划一、步调一致，为后续生产节点和厚板生产组织指明方向。
目前，厚板热送热装率优于年度控制目标45％，完成挑战目标50％。按照此生产模式保持运作，平均每月效益将较2019年增加50万元，充分把“运行效率”发挥到极致。
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