富华重工拟斥资20亿元，携手工业机器人巨头发那科、ABB等打造“工业4.0”车间 世界最大车桥生产厂的技改蓝图
广东富华重工制造有限公司生产车间。南方日报记者杨兴乐摄
在广东富华重工制造有限公司（下称“富华重工”）长700多米、宽72米的厂房里，伴随着机器轰鸣声和工件撞击声，崭新的自动化设备正将一根根车轴在挂车桥生产线上进行加热、挤压、成形。
近日，这家位于江门台山的制造企业宣布，未来两年将投入20亿元，打造达到“工业4.0”标准的生产车间；与此同时，该公司还频频与发那科、ABB等全球机器人“巨头”开展战略合作，引发行业瞩目。
富华重工为何要斥巨资打造“工业4.0”生产车间？频频携手国际机器人巨头，意欲何为？近日，南方日报记者深入该公司生产一线，力图呈现这家世界最大的车桥生产厂家的转型逻辑。
●南方日报记者董有逸
投入20亿元升级改造有望成台山首个产值过百亿企业
在富华重工恒温恒湿的车间内，工人将齿轮毛坯放进打磨舱，关上舱门，轻轻点击启动键，设备就会自动对齿轮毛坯进行磨齿，7分钟就可以完成磨齿加工。
作为传统制造企业，该公司以往拥有数千名活跃在生产一线的工人。但随着人工成本逐年递增、市场竞争对手产品精度日益提高，富华重工从提速生产流程入手，连续多年加大投资再造生产流程。据统计，2014年—2018年，富华重工便投资逾4亿元对车间全流水线进行技术改造。
大手笔投入的背后，是富华重工从要素驱动到创新驱动的路径切换。经过连续几年的技术改造，富华重工的生产成本明显降低，生产效率进一步提高，最终推动企业效益提升。据统计，依托技术改造，富华重工近年来的生产制造成本明显降低，企业年销售额从2016年的33亿元增长到2018年的52亿元。
尝到了技术改造的“甜头”后，富华重工近日再次宣布，未来两年将投入20亿元，对全部生产线进行升级，打造达到工业4.0标准的生产车间。“我们这次增资扩产，没有购买一平方土地，全部投入都用于更新智能化制造设备、新增自动化生产线等。”富华重工总经理谭嘉骅告诉记者。
据测算，经过这次升级改造，富华重工的产能将提高约30%，年产量达到200万套商用车底盘零部件，年生产总值达到80亿—100亿元，有望成为台山首家产值过百亿元的制造企业。
“技术改造能提升产量和效率，还能促进产品精度提高，为企业抢占更多市场份额奠定了产品优势。”谭嘉骅介绍，公司近年来销售额持续增长，技术改造功不可没，“由于我们的产品精度提高，不少国外汽车公司如沃尔沃、福特等都主动寻求与我们合作。”
携手国际巨头共建数字化智慧工厂
在全球工业机器人行业，安川、发那科、库卡、ABB并称为“四大巨头”。与直接“大手笔”收购库卡的美的不同，富华重工更希望聚焦主业，以更灵活的方式与这些企业合作。记者注意到，近两年来，富华重工已先后与发那科、ABB签订战略合作协议，此举在江门企业中首开先河。
从合作内容来看，发那科与富华重工将在数控系统、机器人、自动化人才培养等方面开展长期战略合作。根据协议，发那科将为富华重工的数控系统以及机器人自动化装备提供一系列的支持与服务。同时，通过此次合作，双方将打造一座面向未来的数字化智慧工厂，树立国内商用车底盘零部件智能制造技术的新标杆。
同样作为全球领先的工业机器人技术供应商，ABB将与富华重工在机器人应用、自动化人才培养等方面开展长期战略合作。根据双方达成的共识，ABB机器人将成为富华集团的机器人产品采购的品牌战略合作商，为富华集团及其下属子公司提供一系列的机器人应用与技术支持。
在此基础上，近日富华重工宣布，公司将谋求与德国数控机床巨头埃马克合作。谭嘉骅表示，上述几家国际巨头都是全球领先的数控系统和机器人解决方案供应商，在工业智能制造领域耕耘多年，拥有成熟的产品和丰富的应用经验。“与他们签订战略合作，是富华重工推动自动化、数字化、智能化升级的重要举措。”
“"工业4.0"并非只是简单的用机器代替人工，而是从研发开始，到生产规划、制造工程、生产执行的每一个环节，都对产品进行全生命周期的管理，实现生产的标准化、模块化和数字化。”谭嘉骅告诉南方+记者，富华重工并不仅仅满足于购买上述巨头的产品，而是更希望借助其先进技术“再造”现有的生产流程，最终成功打造“工业4.0”生产车间。
打造核心竞争力连续4年投入逾亿元研发经费
走进富华重工的实验室，数十名技术人员正在对车轴进行80万至100万次的垂直压力试验，以试验产品的抗压强度。作为江门年研发投入最高的企业之一，类似的研发场景在富华重工几乎每天都可以见到。
“如果说技术改造是重塑生产流程的利器，那么产品研发便是打造企业核心竞争力的关键所在。”富华重工研发负责人告诉记者，过去4年，该公司每年的研发经费均超亿元，并持续增长。
如此巨大的研发投入，具体流向了哪些用途？该负责人介绍，近年来富华重工每年均投入大量的研发经费，成功开发了不少颇具市场竞争力的新产品。他举例说，富华重工通过引进吉林大学的车辆关键零部件先进设计制造研发团队，成功小批量试制出富华重工驱动桥产品中最大的510驱动桥壳体。
团队带头人、吉林大学副教授于鸣介绍，团队已经掌握了整体驱动桥壳体挤压成形技术的工艺方法，该项技术在我国属于首创。数据显示，与传统产品相比，富华重工研发的这款新产品预计材料利用率比冲压焊接工艺提高20%，大大降低驱动桥壳体的制造成本。而在性能方面，新产品的疲劳寿命试验可达100万次以上，是传统产品使用寿命的2倍。
“这款新产品的技术含量高，实用性也很强。”富华重工相关负责人说，吉林大学研发团队的研究方向与该公司的产业转型升级方向高度吻合，“这也是我们公司引进该团队的原因之一。吉林大学的汽车工业和机械工业研发水平在国内处于前列，具有较强的专业实力。”富华重工科研负责人说，该公司希望通过产学研的合作方式，进一步扩大在车轴生产领域的技术优势，开拓新的市场增长点。
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